加工中心定期检查项目
1、主轴在额定Zui1高转速下运转轴承状态 测振仪
2、设备水平检测 水平仪
3、X/Y/X轴相互垂直度检测 方箱/角尺
4、X/Y/Z轴重复定位精度检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿）
5、X/Y/Z轴累计误差检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿）
6、主轴300mm径向跳动检测
7、主轴与工作台面的垂直度检测
8、X/Y/Z轴滚珠丝杠轴承状态检测、
9、X/Y/Z轴丝杠状态检测
加工中心的发展历史
第1台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。
二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，卧式加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。
加工中心切削用量三要素是指切削深度、进给量和切削速度。
（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直径dm=已加工工件直径，切削深度也就是我们通常所说的吃刀量。
（2）进给量的选择：工件或工具每旋转一周或往复一次，工件与工具在进给运动方向上的相对位移，单位为mm。切削深度选定之后，加工中心操作，应进一步尽量选择较大的进给量。进给量其合理数值的选择应保证机床、刀具不致因切削力太大而损坏，切削力所造成的工件挠度不致超出工件精度允许的数值，合肥加工中心，表面粗糙度参数值不致太大。粗加工时，数控加工中心，限制进给量的主要是切削力，半精加工和精加工时，限制进给量的主要是表面粗糙度。
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